Ａ社は、生産ラインが効率的でなく、製品の均一性にもばらつきがあるという課題を抱えていました。そこで、当社のエンジニアリングチームが、 プロセス全体を分析し、ビーズミルの導入を含む新しい機器の提案と、自動化制御システムの最適化を行いました。
その結果、ダウンタイムが大幅に削減され、品質のばらつきが解消されました。

B社は、新製品の開発に成功しました。が、実験室レベルから商業生産へスケールアップする際に問題が生じました。スケールアップに必要な機器の選定やプロセス調整をサポートし、商業レベルでの安定した生産を実現しました。

C社は、エネルギーコストの上昇に悩んでいました。
当社のエンジニアリングチームは、エネルギー効率の高い装置の導入やプロセス改善を提案し、全体のエネルギー消費を20%削減することに成功しました。

D社は、古くなった設備が原因で、故障やメンテナンスコストが増大していました。
既存設備の改良と最新技術を導入したことで、稼働率が向上し、メンテナンス頻度が低下しました。

E社は、極めて高い精度と均一性が求められる製品を製造していましたが、従来の装置では安定した品質を維持することができませんでした。
専用ビーズミルの導入や、プロセス制御の改善を行い、お客様が求める高精度な製造を実現しました。